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一文看懂汽車沖壓生產車間工藝

2018-04-27

一、沖壓車間工藝流程

原材料(板料和卷料)入庫→開卷線→大件清洗涂油、小件開卷剪切→沖壓生產線→安裝模具調試首件合格→投入批量生產→合格件防銹→入庫

二、冷沖壓的概念及特點

1.冷沖壓是指在常溫下,利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力,使其產生分離或塑性變形,從而獲得所需要零件的一種壓力加工方法。

2.冷沖壓的特點:產品尺寸穩定,精度高,重量輕,剛度好,互換性好,高效低耗,操作簡單,易于實現自動化。

三、冷沖壓基本工序的分類

冷沖壓概括起來分兩大類:成形工序和分離工序。

1. 成形工序是坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件。

成形工序分:拉延、彎曲、翻邊、整形等。

拉延:利用拉延模使平面坯料(工序件)變成開口空心件的沖壓工序。

彎曲:將板料、型材、管材或棒材等彎成一定的角度、一定曲率形成一定形狀的沖壓方法。

翻邊:是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成豎立邊緣的沖壓成型方法。

2. 分離工序是使板料按一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和切斷面質量的沖壓件。

分離工序分:落料、沖孔、切角、修邊等。

落料:使材料沿封閉曲線相互分離,封閉曲線以內的部分作為沖裁件時,稱為落料。

沖孔:使材料沿封閉曲線相互分離,封閉曲線以外的部分作為沖裁件時,稱為沖孔。

四、各工序名稱及其代號

沖壓車間生產的零件中,有一部分屬于覆蓋件,如:發動機罩外板、頂蓋、車門等。

五、對覆蓋件的要求

1. 尺寸和形狀應符合檢具和經過焊裝合件匹配的樣件。

2. 表面質量好。外覆蓋件(尤其是轎車的外覆蓋件)表面不允許有波紋、皺紋、凹痕、劃傷、擦傷、壓痕等缺陷,棱線應清晰、平直、曲面應圓滑、過渡均勻。

3. 剛性好。覆蓋件在成形過程中,材料應有足夠的塑性變形,以保證零件具有足夠的剛性。

4. 良好的工藝性。覆蓋件應具有良好的沖壓工藝性能和焊接工藝性能,以降低沖壓和焊裝的生產成本。沖壓工藝性,主要是看各工序,特別是拉深工序能否順利進行、能否穩定生產。

六、一般模具的組成

1. 工作零件

包括凸模和凹模等零件。

2. 定位零件

主要包括擋料銷、定位銷、側刃等零件。

3. 壓料、卸料、頂料零件

主要包括卸料板、頂料器、氣動頂料裝置等零件。

4. 導向零件

包括導柱、導套、導板等零件。

5. 支持零件

包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。

6. 緊固零件

包括內六角螺釘、卸料螺釘等零件。

7. 緩沖零件

包括卸料彈簧、聚氨脂橡膠和氮氣缸等。

8. 安全零件及其它輔助零件

主要有安全側銷、安全螺釘、工作限制器、存放限制器、上下料架、廢料滑槽、起重棒、吊耳等。

安全側銷:主要作用是防止上模壓料板緊固螺釘松動或斷裂,導致壓料板落下,造成人員、工裝的重大損失。

存放限制器:主要作用是防止模具彈性元件長期受壓而失效和防止刃口長期接觸影響刃口的壽命。(一般采用聚氨脂橡膠)

工作限制器:主要作用是限制凸凹模的吃入深度。

七、影響模具壽命的因素

1. 沖壓工藝及沖模設計的影響及提高沖模壽命的措施。

(1)冷沖壓用原材料的影響

例如:原材料厚度公差不符合要求、材料性能波動、表面質量差和不干凈等

A.沖壓前應對原材料的牌號、厚度、表面質量進行嚴格檢查

B.保證材料表面質量和清潔

(2)排樣和搭邊的影響

排樣方法與搭邊值對模具壽命影響非常大,不必要的往復送料排樣法和過小的搭邊值往往是造成模具急劇磨損和凸凹模啃傷的重要原因。

(3)模具導向結構和導向精度的影響

必要和可靠的導向,對于減小工作零件的磨損,避免凸凹模啃傷極為有效。

(4)模具幾何參數的影響

2. 凸凹模的形狀、間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形影響極大,而對模具的磨損影響也很大。

(1)模具的材料的影響

模具的材料性質及熱處理質量對模具壽命的影響是影響模具壽命諸因素中最重要的因素。

(2)模具的熱加工和表面強化的影響

(3)模具加工工藝的影響

模具加工后模具的表面粗糙度對模具的壽命影響很大,所以要根據制件情況,合理的選擇加工工藝。

(4)壓力機的精度與剛性的影響

(5)模具的使用、維護和保養的影響

正確使用、維護和保管模具是提高模具壽命的重要方面。它包括模具正確安裝與調整;注意保持模具的清潔和合理的潤滑;防止誤送料、上雙料;嚴格控制凸模進入凹模的深度,控制校正彎曲、整形等工序中上模的下死點位置;及時的打磨、拋光等。

八、工藝紀律檢查的主要內容

1. 檢查產品的圖紙、標準、產品設計更改通知書等文件是否齊全,是否能滿足生產需要,是否符合工藝管理方面的有關規定。

2. 檢查工藝文件是否齊全,是否能滿足生產需要,沖壓車間現場使用的工藝文件主要有作業指導書、檢驗指導書、金屬消耗定額等。

3. 檢查技術文件是否正確、完整、統一。

4. 檢查材料、在制品、成品是否符合工藝要求的情況。

5. 檢查工藝設備、工裝技術狀況。

6. 檢查質量檢驗的正確性與及時性。

7. 檢查生產現場管理情況。

8. 檢查工藝管理工作情況。

9. 檢查各類人員執行作業指導書的情況。


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